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UG汽车座椅固定板模具设计+CAD图纸(4)

时间:2021-07-22 22:04来源:毕业论文
编制工艺规程的原则是: (1)生产的制件质量达到客户要求,生产效率要高且成本要低。 (2)优先使用当前掌握的最高技术进行设计,保证成产出来产

编制工艺规程的原则是:

(1)生产的制件质量达到客户要求,生产效率要高且成本要低。

(2)优先使用当前掌握的最高技术进行设计,保证成产出来产品的质量达标,符合客户要求,且产品具有经济效益。

根据编制工艺规程的原则,后背门内板加强梁材料选用无间隙原子高强度冷轧钢(B170 P1),料厚0.7mm,毛坯尺寸1210mm×365mm。后背门内板加强梁为单一件,型面有较多曲面、孔、凹陷与凸起,形状复杂,后背门内板加强梁为汽车骨架上主要的中小型制件,装配精度较高,要求工件表面平整无皱纹,棱线清晰,刚度好。材料B170 P1所具有的优秀性能适合该制件的生产,材料的冲压性能好,与同类型的其他材料相比强度较高,且生产时减薄相对较低,加工性能很好。 

2.2  确定工艺方案

本次设计的制件为汽车后背门内板加强梁,该制件通过工艺分析得出需要经过拉延、切边、冲孔等多个工序完成,显然需要多套模具生产加工,且零件为制件需要批量生产,不适合使用单一工序生产。因此根据制件工艺分析和零件实际情况来看,决定使用流水排线生产,并且通过5道工序完成,分别是拉延、冲孔、修边、侧修边和整形工序完成,其中需要设计复合模将2道工序在一套模具中生产出来。

在工艺设计中,可以确定的第一步工序是拉延工序,之后的其他工序为冲孔修边,其先后顺序不是固定,但在安排时要考虑拉延、冲孔和切边等工序之间的关系,合理的安排四道加工工序。

(1)第一个方案为制作一副模具完成整个制件生产,如此设计在生产时,生产效率非常高,一次成形,但由于该制件的工序较多造成模具实际完成后无法生产出制件,因此排除这个方案。

(2)由多个单工序模具组成的一整套生产模具,可以完整加工出制件,但考虑到制造成本,多个单工序模具无法满足要求,且生产时操作繁琐,因此这个方案也排除。

(3)单工序模具和复合模具共同生产,该方案既能完成制件的有效生产,又可以满足减少模具制造的成本,所以第三个方案为最优方案。

2.3  确定冲压方向

在制作模具工艺卡时,需要把各个工序中的冲压方向在工序中标示出来,这样在制件模具设计程中,不需要担心冲压方向不同而设计出错误模具,节省生产时间和提高生产效率,并且可以明显提高制件的精度,也可以在生产过程中防止生产好的制件因翻转造成的制件损坏。来!自~优尔论-文|网www.youerw.com

在模具生产时,若工艺设计中给出的冲压方向与坐标系一致,那么设计制件模具会非常便利,设计时可以直接对照三维坐标轴进行模具设计,而且设计出来的模具数据偏差往往很小或者没有偏差。但是相反,如果冲压方向与参考坐标不一样,那么在模具设计过程中需要进行繁琐的计算过程,设计结果往往与实际生产有很大的偏差。就汽车后背门内板加强梁来说,该零件的形状是对称的,其冲压方向则是以垂直于对称面的轴通过旋转来确定的。汽车前门内板为对称的浅拉深制件

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