2)模具的精度、寿命和模具制造周期  国外的汽车企业都在实施“2 mm”工程，在国内，单一零件还能够做到，几百个零件装配到一起就没有保证了。零件精度低造成修配量大,整模故障率高、稳定性差。德国的模具制造周期在2周～20天,备料4～5天,试模2～3天。日、韩的模具周期要求2周，原因是他们有专门的模具配件城,滑块、顶杆、浇口套组件等均可以买到，型腔件加工好装上就行了。国内配件标准化做不到；零件加工精度做不到。 
3）加工设备、模具制造工艺和测量技术  德国、日本模具企业的加工设备先进,基本都是数控、高速切削、单向走丝线切割或4轴～5轴联动的高速加工机床，能实现模具型面的镜面加工。而国内模具企业的4轴～5轴联动的高速加工机床占的比例有限，高光模具的加工与国外相比差距较大。德国、日本汽车模具的制造工艺已标准化，制品精度高、制造周期短。精密模具零件的加工均采用在线测量，这方面国内至少差15～20年。 
4）新工艺、新材料研究和创新能力  一个国家的创新、研发能力体现了国家的综合基础实力。国外企业对新产品开发很重视,模具厂经常会与材料厂商、产品厂共同开发新产品和模具；注射机厂会与材料厂商共同研发新机型；名牌塑料供应商会与名牌汽车公司联合研制以塑代钢的新塑料和新产品(如BAYER与宝马合作开发全塑赛车、GE与克莱斯勒共同开发全塑轿车) 。这种强强合作，使企业具有很强的研发能力。
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