企业中存在的浪费：
(1) 制造过剩浪费。
其被视为最大的浪费。精益生产强调准时生产，就是在必要的时间，生产必要数量的必要产品。由于其他理由生产出来的产品都是浪费。而所谓的必要产品和必要的时间，就是顾客已决定要购买的产品与时间。
(2) 库存浪费。
精益生产的改善行动皆会直接或间接地与消除库存有关。因为库存会造成以下浪费：
1)    差生不必要的搬运、对方、保管、寻找等浪费。
2)    为保证先进先出需要的额外搬运的浪费。
3)    资金占用、利息损失及管理费用产生的浪费。
4)    物品变成呆滞品的浪费。
5)    占用厂房空间，造成投资建设仓库的浪费。
6)    设备能力及人员需求的误判。
7)    掩盖问题，失去改善机会。
(3) 搬运浪费。
因为不管如何搬运，都不会产生附加价值，因此把搬运定为一种浪费。
(4) 加工浪费。
超过需要的作业称为加工浪费。
(5) 动作浪费。
不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作均是动作的浪费。
(6) 等待浪费。
由于某种原因造成的机器或人员的等待称之为等待的浪费。
(7) 不良品浪费。
由于工厂内出现不良品，在进行处置时所造成的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
因此，企业选择采用利润主义的精益生产思想可以通过彻底消除浪费和提高效率来实现降低成本的基本目标，从而实现利润最大化的最终目标。使企业在行业中保持活力和竞争力[1]。
1.2  精益生产国内外发展
1.2.1  发展过程
20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线开始，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征，改变了效率低下的单件生产方式，被称为生产方式的第2个里程碑。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。精益生产方式在实践应用中根据丰田实际生产的要求而被创造、总结出来的一种革命性的生产方式，被人称为“改变世界的机器”，是继大量生产方式之后人类现代生产方式的第3个里程碑。
总体来说，根据精益生产方式的形成过程可以将其划分为三个阶段：丰田生产方式形成与完善阶段，丰田生产方式的系统化阶段（即精益生产方式的提出），精益生产方式的革新阶段（对以前的方法理论进行再思考，提出新的见解）。
1.2.2  丰田生产方式与完善
1950年一个年轻的日本工程师丰田英二到底特律对福特的鲁奇厂进行了三个月的参观，当时鲁奇厂是世界上最大而且效率最高的制造厂。但是丰田英二对这个庞大企业的每一个细微之处都作了审慎的考察，回到名古屋后和生产制造方面富有才华的大野耐一一起很快得出了结论：大量生产方式不适合于日本。因为第一，当时日本国内市场狭小，所需汽车的品种又很多，多品种、小批量并不适合大量生产方式的要求；第二，战后的日本缺乏大量外汇来大量购买西方的技术和设备，不能单纯地仿效鲁奇厂并在此基础上改进；第三，缺乏大量廉价劳动力。由此丰田英二和大野耐一开始了适合日本需要的生产方式的革新。大野耐一先在自己负责的工厂实行一些现场管理方法，如目视管理法、一人多机，U型设备布置法等，这是丰田生产方式的萌芽。 50-120HP空气压缩机测试流程优化+CAD图纸(3):http://www.youerw.com/jixie/lunwen_8049.html