φ180轧机主传动及测试系统设计文献综述和参考文献 轧机主传动及测试工作的目的、要求
轧机作为实现金属轧制过程的设备，且现代轧机发展的趋向是连续化、自动化、专业化，产品质量高、消耗低。为实现这一目标，轧机的主传动及测试系统占有重要的地位，例如：增大传动力矩、降低传动传动消耗，选择适当的测试方案、提高测试系统等。
轧机主传动及测试系统的工作目的与要求：
轧机的主传动系统能满足轧制力、轧制力矩以及轧制是工作辊的转速要求。在此基础上满足结构简单，体积小，价格低廉。测试系统要求具有良好的特性，具较高的性价比，具良好的可靠性与足够的抗干扰能力以及组建容易实现，便于文护。同时在轧制时测量轧制力，扭矩等参数，若检测到的数据不符合时，反馈到主传动进行控制调整。
一般主传动装置的基本构成包括电动机、联轴器、减速器、齿轮机座、传动轴等（如图2-1）。其作用是将电动机的工作能量传递给工作机座的轧辊，使其以一定的速度和输出扭矩转动，实现对金属的轧制。其中减速机是将电动机较高的转速变成轧辊所需的转速，这就可以在主传动装置选择价格较低的高速电机。当工作机座的轧辊由一个电动机带动时，一般采用齿轮机座将电动机或减速机传来的运动和动力分配给两个或三个轧辊。主传动的设计关系着这个轧机的工作性能，轧件的质量，因此，必须准确而经济的设计的主传动系统。
图 2-1 轧机
测试系统通常是指为完成一定测试任务而使用的测试仪器、设备的组合，它包括传感器、调理电路、数据采集、微处理器以及显示装置等，它们之间的关系如图2-2。轧制生产大多数处于恶劣的环境中，计算轧制工艺参数虽然有许多理论公式和半经验公式，但还是不如对轧制工艺参数进行直接测定，以取得在不同生产工艺条件下的实测数据作为编制生产工艺规程的依据。从而对现有工艺、设备和产品质量进行改进，判断设备是否符合设计要求，亦或作为系统的反馈信号对生产过程进行自动控制和调解等等。本次轧机的主要测试参量为轧制力、传动轴扭矩等。
2.2 测试系统在轧机上的运用
近年来，电子技术的发展，特别是仪表和电子计算机的的迅猛发展，大大的推动了测试技术的发展。测试系统包括传感器、信号调理、信号处理、显示与记录等四个典型环节，图2-3为一测试系统框图。在测试系统中，传感器的作用是：当接收被测量的直接作用后，能按一定的规律将被测量转换成同种或别种量值输出，其输出通常是电信号。传感器输出的电信号种类很多，输出功率又太小。一般不能将这种电信号直接输入到后续信号处理电路或输出元件中去。调理环节的主要作用就是对信号进行转换、放大和滤波。信号处理环节接收来自信号调理环节的信号，并进行各种运算、滤波、分析，将结果输出至显示、记录或控制系统。本文来自优$文(论"文`网，毕业论文
图2-3测试系统框图
首先传感器是测试系统必不可少的一个重要环节。在轧机测试系统上采用力传感器和扭矩传感器。它们将轧制力、扭矩这些非电量的物理量转换成电量。然后采用电路进行信号调理，常用的信号调理电路有电桥、信号的调制与解调、信号的放大、滤波电路等。电桥是将电阻、电容等变化转化电压或电流输出的一种转化电路。电桥结构简单、精确度和灵敏度较高，易消除温度和环境影响。当输出信号很微弱的时候就需要进行放大。放大器要求频带宽、精度高、线性度好，高输入阻抗，低输出阻抗和强的抗共模干扰能力等。包括运算放大器、测量放大器、可编程增益放大器、隔离放大器和电荷放大器。其中电荷放大器是供压电式传感器专用的一种前置放大器。之后数据采集是测试系统的核心技术之一，即使计算机系统具有获取外界物理信号的能力。它将连续的模拟信号转化成为离散数字信号，该过程包括了采样、量化和编码三个部分。在对模拟信号量化时，采样频率设置必须遵循采样原理，否则会导致频率混淆，不能复现原理连续变化的模拟量。最后计算机软件设计除了应考虑实现测试系统功能外海应考虑系统的实时性、稳定性、可靠性和人机界面的有好程度。
基于以上概述，轧机测试系统通常是指为完成一定测试任务而使用的测试仪器、设备的组合，它包括传感器、调理电路、数据采集、微处理器以及显示装置等。主要测量参数为轧制力和扭矩。所设计的测试系统要保证测量数据的准确性、可靠性和快速性。3560