公司所生产手机通讯接插件具有如下特点：1、零件体积小，数量多；2、部分批量小件加工后极少一部分会出现毛刺。由于客户对产品要求非常高，因此公司需要安排大量员工来进行手工检测、分拣和后处理等工作。87158

图1-1和图1-2为两种常见接插件，其端部内侧经常由于加工问题而出现毛刺现象。

  接插件                       图1-2接插件

为了满足客户的高品质要求，公司需要安排大量员工如图1-3，利用刀具进行手工去除毛刺；或如图1-4所示，在显微镜下进行手工检测和分拣。无论哪一种接插件，其检测和处理的工作量都非常大，人力成本非常高，效率也比较低。

人工处理                                图1-4人工处理

为了能提高接插件的检测、分拣和处理速度，减少人工费，公司目前急需一套自动处理生产线。论文网

目前我国在制造行业中大多是采用手工去毛刺。其传统方式为钢锉，砂纸，油墨打磨；其去毛刺效果不佳，通常手工去毛刺由于操作者在去毛刺过程中力道不均匀会导致毛刺去除不干净且通讯接插件若毛刺去除不彻底会导致其接触不良。随着时代的发展，对通讯接插件去毛刺也有了新的要求，生产过程中不断的改进去毛刺的方法[4,5]。现阶段国内工厂的自动化水平低，依靠工人进行半自动化的批锋毛刺打磨处理，由于不同压铸件的工艺复杂程度不一样，还有工人技能的差异化，造成打磨加工的效率低、质量不稳定等问题，还有工厂加工环境非常恶劣，密闭的工厂，大量的噪音和粉尘，影响工人的工作状态及身体健康。上述这些问题是绝大多数加工厂都在面临的严峻问题，要改善国内加工现状，需要进行技术革新，提高自动化水平。

去毛刺技术，无毛刺冲制工艺已经研制成功以德国公司研制的柔性去毛刺系统和包括切屑处理、清洗在内的柔性清整系统为代表的高度自动化的去毛刺技术已得到应用，这标志着去毛刺技术正向高新技术领域迈进[6]。我国已有机械去刺、磨料去刺、电化学去刺等60余种去毛刺方法，都得到了广泛的应用与发展。由简如凡，从简单的手工作业向机械化、自动化、智能化方向前进。