工作压力1.3MPa;设计压力1.5MPa
    工作介质:油和空气
    设计温度:110。C
    壁厚 6mm
    110-350型号 进油气口径 65mm,出油口径25mm
            回油口径:18mm
4.3.2油气分离器设计要求及计算
            喷油螺杆压缩机,在压缩空气的同时,大量润滑油喷入螺杆齿间容积,这些油和被压缩的气体形成了油气混合物,在经历了相同的压缩和排气过程后,进入到油气分离器(罐)中。油气分离器是螺杆压缩机系统中主要部件之一。近年来,压缩空气质量受到重视,为了降低压缩空气中的含油量,油气分离器、油气分离滤芯的设计就非常关键。
1油气分离器设计
通常大于等于23KW 的喷油螺杆压缩机系统中,一般多采用油气分离器。油气分离滤芯安装在分离器顶部(通常为外进气滤芯),分离器最下部为油箱,其上部或中部有经特殊设计的折流板。折流板的形式、位置由进气口的位置决定。
1.1折流板型式的设计
油气混合物中,液相油滴尺寸范围很广,大部分油滴直径尺寸通常处在1-50um,少部分微滴可小至与气相分子具有相同的的数量级,仅为0.01um。
当油气混合物进入分离器,由于突然膨胀,导致气流速度下降,较大油滴受重力作用落入筒体下部;较小油滴及油雾沿折流板切向旋转,离心力作用把较重油滴甩向器壁,油滴经聚结后重力作用沿壁下流。油气混合物在分离器内受折流板不断碰撞,且改变方向。碰撞后,混合物中的油滴会集聚
在折流板表面,最佳碰撞速度为3m/s左右。流速太低,混合物中的油滴会象气流一样绕折流板流动;速度太大聚集的油滴会被吹散回到气流中。对于直径大于1um的油滴机械碰撞会有效分离出来,通常把以上3种机械分离统称为初级分离,一般经初级分离后混合物中99.7%的油量可分离掉。设计效果极佳的机械分离结构,经初级分离后,进入油气分离滤芯处气体中含油量可达500X10-6,此时混合物中油滴直径在1um以下。
 
常见油气分离器折流板型式如图1所示。图1(a-c)为上部进气,图1(d-h)为中部进气,滤芯为外进气型式。本设计采用A型,主要考虑110KW功率低,A型分离效果比较好。
1.2分离器直径选择
油气分离器直径的选择就尤为重要。首先按空气压缩机流量设计(选择)油气分离滤芯外型尺寸。设计经验数据:环形带面积(图1(a-c)中为折流板与滤芯之间,图1(d-h)为筒体与滤芯之间)与筒体截面积之比一般为0.4-0.6,数值越大越好。在筒体截面气流流速一般为0.2-0.35m/s;在芯外环形截面气流流速为0.3-0.6m/s。
1.3分离器高度
分离器高度由如下部分组成:油箱高度、油气分离器滤芯高度、折流板高度。折流板与滤芯之间应留有必要的高度间隙,谨防此处气流速度过高,把下落的油滴重新带入混合物中。此处的经验设计流速为0.35-0.5m/s。
1.4 进气口直径
由于油气混合物中含有大量油滴,不同于压缩机所排出的气体,故而不能完全按压缩空气在不同压力下的常规流速选择管径。否则进气速度过高,造成初级分离效果不佳。
2.油气分离滤芯设计
油气混合物经分离器内的机械(初级)分离后,再经油气分离滤芯进行精细分离。任何一级的分离效果不佳均会影响排气含油量。
经初级分离后的油气混合物,油滴直径在0.01-1.0um之间,呈悬浮状存在;直径更小的则呈蒸气状态。悬浮状油粒可通过油气分离器滤芯的微米级玻纤层滤料分离。准确选择滤材及其厚度,就可使流经精细玻纤层的压缩空气利用悬浮油粒的扩散,直接被过滤层拦截和惯性碰撞的凝聚结原理,捕集、分离压缩空气中的油微粒。大多数悬浮油粒被分离凝聚成大油滴,在重力及压差的作用下进入到滤芯内底部盖凹处,再由插入的回油管排出芯外。
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